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    精益TnPM:企業增效的錦囊妙計

    2023-06-07 10:43:42 欄目:TnPM課堂 查看(165)

      2013年8月,國家煙草專賣局發布“國家煙草專賣局關于推進精益管理的意見”文件,提出低成本、高質量、速響應、零事故的核心思想。同時還總結推廣了青島卷煙廠的“六精”管理模式。

      按照國家煙草專賣局的部署,卷煙工廠的精益生產正在如火如荼的進行之中。因各個煙廠對精益的理解不同,故做法各異,取得的效果也參差不齊。筆者在國內培訓和指導過許多煙廠相關人員,現就卷煙工廠如何開展精益生產分析如下。

      1.精益:卷煙工廠管理提升的重心

      首先,國家煙草專賣局提出推進精益生產是抓住了牛耳。煙草行業屬于高利稅的壟斷行業,不像其他行業面臨激烈的市場競爭和價格成本壓力。在這樣的背景之下,企業管理的經濟性必然存在改善的潛在空間。如何提升行業給國家的稅收和利潤貢獻,在行業準入限制和價格壟斷的大背景下,全面降低企業的運營成本就成為關鍵。

      精益生產早期是在豐田公司由大野耐一等人實踐,稱為TPS,即豐田生產系統,是通過看板管理、后拉式生產組織、快速切換等手段,降低中間和最終產品的庫存,達到企業運營成本最小化。后來被美國MIT的研究者總結提煉為JIT,即準時化生產,也就是在適當的時候生產適當的中間和最終產品。后來由詹姆斯·沃麥克和丹尼爾·瓊斯所著《改變世界的機器》一書進一步將其總結提煉為精益生產。精益生產雖然最早誕生于汽車、組裝行業,但實踐證明,在其他行業都具有很廣闊的應用前景。

      2.精益TnPM描述

      精益生產誕生于汽車組裝業,早期的精益生產工具更多的聚焦于流程的優化,通過IE(工業工程)手段,在快速切換、瓶頸管理、一個流設計、糾錯防呆等方面進行持續改善,助推企業實現精益目標。

      精益是普適的宏觀理念,可以應用在各行各業和各種類型的企業,但如何通過有效的抓手來實現,就值得推敲和研究了。

      1998年,筆者提出TnPM理念并搭建了系統平臺。TnPM的提出與煙草行業有很深的淵源。筆者第一個將日本TPM導入中國,目前這一管理體系在全國各行各業的幾百家企業推進,而且被國際社會所接受。

      2013年,開始研究如何將精益與TnPM有機融合,提出了精益TnPM的方法論。如圖1所示。

      精益的理念是高價值、低成本;而TnPM的理念是人機和諧與規范化,兩者結合可以起到互促、互補的作用。兩個體系雖然提法各異,但都會以6S、清除六源6H(源自TnPM)、六項改善6I(源自TnPM)、追求要素極限的6Z(TnPM提煉出來,煙草行業又增加了零投訴,擴展為7個零)作為管理的基礎。

      精益生產的工具箱內容包括價值流分析、瓶頸管理,即TOC理論、自動化、快速切換、后拉看板管理、糾錯防呆以及均衡生產等很好的工具,要適時、適當的應用起來。

      TnPM也有大量很好的工具,更適于在設備管理上發揮優勢,如科學的前期管理、自主維護三閉環、小停機管理、零故障管理、全優潤滑管理、維修策略優化(賽車式檢修PIT STOP,全面質量維護TQMain,價值驅動式維修VDM、安全為中心維修SCM、壽命周期風險維修LCRM等)、備件管理優化、維修規范體系,以及員工成長模型、贏在基層班組建設、全員參與的有氧活動和源頭追溯與根除預案等,將有效抓住設備精益管理的關鍵環節。

      沒有優化設備管理的精益,系統的精益就是非理想的。

      3.精益TnPM工具的應用

      精益TnPM的應用要實事求是,適時、恰當、準確,不唯書,不唯上,只唯實,有側重。精益TnPM工具在卷煙工廠的應用主要表現在以下幾個方面。

      工藝流程的優化:工藝流程的優化以及重組再造是應用精益工具的很好契機,一般在工廠技改、搬遷時最能夠發揮作用。在已經定型化的生產現場,可以通過小規模的優化改善活動來進行局部優化。精益工具運用最多的是IE手法,通過合并、重組、簡化等方式提升流程效率?;通過瓶頸分析,找到關鍵點,進行研究攻關,從而疏通瓶頸環節;通過狀態監測、質量監測手段發現設備故障隱患或者精度劣化,加以及時改善,并加以固化??焖偾袚Q也是可以發揮作用的精益工具,在卷煙換牌生產時可以幫助優化停機時間,減少換牌時的消耗損失。

      設備效率的提升:TnPM有大量工具可以用于設備效率的提升。如TnPM的點檢和自主維護體系可以守住設備劣化的第一道防線;自主維護不能解決時,通過診斷和專業維護守住第二道防線;而通過它機類比點檢和主動維修(立足于根除故障)再去守住第三道防線。三道防線,層層閉環,可以降低設備停機損失,提升設備運行效率。TnPM的小停機管理和零故障管理,分別從設備劣化和故障停機不同層次,針對性的解決設備運行效率問題。

      TnPM給企業提供了豐富的維修策略集合。

      針對質量痼疾的TQMain可以從系統的角度提升設備的精度和產品質量,減少和避免質量損失;針對停機損失巨大的賽車式檢修,從隊伍建設、故障樹分析、技能體能訓練、預案準備、備件資材準備、工具吊具準備、溝通方式設計以及主輔修方式設計等多角度提升檢修效率,縮短檢修周期,從而降低企業停機損失。針對安全隱患突出,安全損失頻繁的情況,以安全為中心的維修就會有效的保障檢修和設備運行安全,為企業避免安全損失。

      除了維修策略,TnPM的清除六源6H活動,可以讓生產現場日常出現的所有源頭,包括污染源(也是故障的潛在隱患)、清掃困難源(難以清掃的污染)、故障源、缺陷源(質量缺陷也是浪費)、浪費源(日本人所說的MUDA)以及安全隱患源(也是造成企業損失的源頭)的清除制度化、常態化。

      TnPM的六項改善6I,是上述清除六源6H活動的飛躍,如果說清除六源6H旨在維持生產的正常和基礎狀態,出現問題,解決問題,是漸進性的改善,6I則是否定現狀,空杯和歸零,是挑戰性的目標和改善。如現在的生產是正常的,似乎沒有什么六源問題了,6I會提出更低故障率和更高良品率的要求,提出更高設備效率的要求,要通過PDCA來朝著這種挑戰性的目標努力。一方面,生產現場的改善無止境,另外一方面,每一次真正意義上的改善必然會帶來一次效益的提升,這和精益的目標又吻合在一起。TnPM的有氧活動(OPS+OPL)是六項改善的有效載體,全員參與的提案活動(OPS)和人人為師的分享活動(OPL),可以將員工的潛能深入挖掘,最有效地釋放在六項改善活動里,為企業創造效益。

      資源配置:上述的清除六源6H、六項改善6I,以及有氧活動完全可以應用在資源配置優化方面,也可以應用在隨后的物流與供應環節。

      在TnPM管理體系里,維修資源的配置是有一套分析工具的,第一是掌握自主維護技能的操作員工資源,第二是外部合同化維修資源,第三是內部專業維修資源,這三類資源的最佳配置既可以保證檢修響應速度和質量,又可以讓維修費用最小化。

      物流與供應:除了一般性的生產資料物流與供應,備件資材是維修成本的主要構成,TnPM對于備件管理有深入的研究,從備件的3A庫存優化模型、虛擬備件庫建立,到不同的備件采購(戰略采購和戰術采購)模式設計,再到不同的備件儲備模式(聯合儲備、寄存式儲備、外部直供等),都為備件流動資金占有的降低提供了強有力的工具,也為這一領域的精益打下基礎。

      4.向精益TnPM要效益,要指標

      精益TnPM不是企業作秀,是要實實在在創造價值的。企業導入這一體系之初,就要與其精益管理目標緊密結合。要向精益TnPM要效益,要指標。

      間接的效益指標包括設備綜合效率(有效作業率)OEE、設備完全有效生產率TEEP、平均故障間隔期MTBF、平均修理時間MTTR、備件庫存周轉率、高值備件上機率、維修費用率,以及檢修一次試車合格率等。還有反映現場管理水平的可視化率和定置化率,反映全員參與程度的人均6H清除數、人均OPS數、OPS實施率、人均OPL數和OPL分享率等。

      直接經濟效益指標包括單箱煙絲消耗、單箱包材消耗、單箱能源(標煤)消耗、單箱人工成本消耗、單箱生產成本消耗、單箱維修費用消耗、單箱備件資材費用消耗,以及安全環保指標等。

      沒有度量就很難進步。做精益TnPM不是做噱頭,企業要理直氣壯的向精益TnPM要效益。

      5.精益TnPM案例

      安徽中煙合肥卷煙廠嘗試推進精益TnPM,第一期項目接近尾聲,經過近1年的努力,卷包車間、制絲車間和動力車間都取得了明顯的精益成果。

      卷包車間設備綜合效率趨勢如圖2所示。其中硬線上升2.64%,高速機組上升1.12%,平均上升1.88%。

    640

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    640 (2)

      動力車間能耗降低明顯,其中天然氣累計使用同比減少約117萬立方米,電量累計使用同比減少約4709萬千瓦時,水耗累計使用同比減少約7.12萬立方米。單位能耗總體下降了24.64%。

      動力車間改進冷卻塔布水方式,提高熱濕交換效率。改進后,每個水槽內水量分布基本均勻,僅這個項目共可節約費用約47萬多元。為制絲、卷包工藝除塵系統除塵袋清洗所做的改善,也為企業節約了54萬多元。

      通過精益TnPM體系的推進,讓員工學會了如何利用精益TnPM的工具進行改善,建立了大量的自主維護保養規范,優化了維修策略,落地了點檢流程,找到了故障分析的方法,為企業可持續的精益管理管理打下良好的基礎。

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